?。硶r，某新型潛艇建造現場依然燈火通明。剛剛合攏完畢的潛艇靜臥船臺，海軍某軍代表室全體軍代表嚴陣以待。

　　“總體試水準備！”“打開一道閥！”“加壓！”……

　　一道道口令聲中，潛艇各部位壓力表指針指向預定刻度。

　　“停止加壓，保壓開始，開始檢查！”

　　軍代表鉆進舷間艙室，面對著身下超過數十倍大氣壓的“火藥桶”，慎之又慎地對數萬米耐壓殼體焊縫進行檢查。

　　在近２０個壓力測試點、１０多個小時高強度試驗中，他們逐個點位確認。這支被譽為“國之重器”監造官的軍代表，用青春和熱血、智慧和汗水，向黨和人民遞交了優異答卷。

　　把國家利益舉過頭頂

　　軍代表把關的“尺度”有多嚴、“底線”有多高，直接決定著國家重要裝備的戰斗力。

　　一次航行試驗中，軍代表王新海發現中高速航行時潛艇存在異常噪聲。噪聲雖屬偶發，但極易被對手探測到，潛艇一旦失去隱蔽性，后果不堪設想。

　　從試驗場回來，王新海立即組織工業部門開展復測、分析、排查，確定該艇一型裝置存在流激噪聲，且量值較高。

　　該艇已不可能再上船臺，在系泊狀態下實施改造，變形控制異常困難，稍有閃失，就會造成該型裝置整體報廢，干還是不干？

　　噪聲得不到控制，潛艇何來戰斗力？再難也要啃下這塊“硬骨頭”！副總代表劉洪生帶領總體組人員討論，圖紙資料擺滿一桌子。整整半個多月，代表室安排力量跑遍軍內外十幾個部門，請來了十多位專家開座談會，最終識別出影響結構變形和復裝的７項關鍵過程，提出了８５個質量控制點及５３項軍檢項目。

　　改進施工期間，為了掌握第一手監控數據，軍代表石崇等人忍著施工現場濃煙，每天一待就是１０個小時，記錄數據４００多項。最終，圍殼舵同軸度變形量未超差，施工周期比預計縮短５個月，節約經費幾百萬元。

　　“潛艇上的戰友們可能整個軍旅生涯都在一條艇上度過，不把最高標準的潛艇交出去，怎么對得起國家，對得起戰友？”總代表張森森說。

　　為提升“潛艇適居性”，代表室四處調研取經，反復修改方案后組織搞研發。經過不懈努力，潛艇廚房、空氣、淋浴、就餐、照明等實現了整體躍升。

　　把質量責任擔在肩頭

　　在關乎潛艇“生命”的耐壓艇體焊接時，不同電焊工完成同等任務卻有著參差不齊的焊接質量，在焊接一致性、穩定性上存在差異，且一旦發生問題還難以追溯。

　　要實現精準監督，必須走數字化信息化軍檢的路子。為此，總體組軍代表組織多家科研單位，經過一年多反復試驗，研制成功耐壓艇體焊接可視化、數字化監督系統。

　　這套系統一頭在車間設置焊接參數記錄儀，工人持卡上崗，刷卡操作，焊接數據與焊接工人一一對應；另一頭在代表室布設監控終端，全程可視，實時監控，超差報警。

　　通過該系統對焊接全過程的實時監測和永久記錄，實現了焊接數據精準分析評估，保證了耐壓艇體焊接質量和可追溯性。如今，一次耐壓殼圈焊接，不但焊接缺陷大幅減少，時間也由２１天縮短為７天。

　　合格不是目標，優秀才是起點。代表室始終把“質量第一”理念貫徹監造全過程，并確立“質量優良、性能可靠、工藝精致、外觀精美”的精品工程目標。

　　在部隊調研時，有人提出艇內管系安裝不夠合理，可維修性差，還“吃”掉了很多可利用空間，有的甚至影響演訓時的工作效率。

　　代表室協調廠所多次到驅護艦、保障船等學習取經，組織工程技術人員從三維設計和實艇安裝兩方面入手，全面優化管路布置方案，分批分段展開整改，使這一問題得到實質性解決。